Problembeskrivning från kunden

Anläggningen hade under sin verksamhet genomgått betydande förändringar i sin infrastruktur av processsystem, vilket gjorde deras befintliga dokumentation (As-built-ritningar) föråldrad.

Beställaren var intresserad av vidareutveckling av befintliga system, för att öka anläggningens totala produktionskapacitet genom att lägga till ytterligare två transportband och tillhörande system.

Tillsammans med detta var att orsaka problem under underhållsaktiviteter en av nyckelfrågorna som de behövde åtgärda, dvs. felaktig/felaktig placering, storlekar på processrör, kanaler, systemanslutningar och övergripande anläggnings civila och inre förhållanden, inte dokumenterade rätt.

Omfattningen av arbetet

Laserskanning, Scan-to-BIM (skapande av BIM-modeller för byggda (befintliga) förhållanden)

Input som delas av klienten

Eftersom kravet var att bedöma befintliga förhållanden, besökte Desapex-teamet fältet för att förstå specifikationerna för nödvändigheten och identifierade de kritiska områdena av intresse för att fånga den befintliga anläggningen.

Programvara som används

• Laserscanner - Faro (För att fånga befintliga förhållanden)
• Registrering av punktmoln - Faro Sense
• Modelleringsprogramvara - Autodesk Revit 2021 (För att skapa BIM-modell av befintliga förhållanden)
• Programvara för modellgranskning - Autodesk Navisworks Manage 2021 (För att granska modeller och utbyta kommentarer och feedback med kunden)
• Common Data Enviroment - Autodesk BIM360 (För att utbyta filer och skannade data med klienten)

Projekt tidslinje

Från datumet för onboarding - projektet behövde cirka 6 veckor för att slutföras.

1. Första 2 veckorna - Fältbesök, datafångst och bearbetning

• Laserskanning på fältet, registrering av skannade data för att skapa punktmoln för vidare modellutvecklingsaktiviteter.

2. Nästa 4 veckor - Modellutveckling och granskning

• Modellering och modellgranskning med kunden för att diskutera potentiella ändringar av den befintliga infrastrukturen och identifiera de bästa alternativen för att lägga till ytterligare transportband.

Nyckelutmaningar och hur vi löste problemet

Det grundläggande problemet med kravet var den stora tätheten av bearbetningsutrustning och hjälpsystemnätverk som måste fångas upp för att fatta välgrundade beslut om bästa möjliga eftermonteringslösningar. I ett traditionellt tillvägagångssätt skulle ett team på 10-15 besiktningsmän besöka fältet för att fånga dimensioner manuellt och sedan återskapa ritningarna i 2D. Manuella processer är utsatta för mänskliga fel, tätheten av tjänster skulle göra detta till en årslång process och noggrannheten skulle vara för långt från den nivå som krävs.

Med laserskanning och Scan-to-BIM kunde Desapex minska bearbetningstiden till bara 6 veckor, med en permanent registrering av de befintliga förhållandena med 360-bilder och en navigerbar virtuell anläggning med en 3D BIM-modell.

Med laserskanning, geometrisk positioneringsnoggrannhet på upp till 4 mm och vidare genom att använda skannade data till BIM-modellen, kunde geometriska noggrannheter på upp till 10 mm uppnås genom att skapa denna as-built-dokumentation.

En annan fördel som vi kunde tillhandahålla var en tydlig visualisering av den befintliga infrastrukturen i processledningsnätverket, som aldrig skulle ha varit möjligt att fånga med enbart fotografering. En laserskanner fångar varje vrå och hörn av anläggningen för att dokumentera böjar, förskjutningar och avslutningar i svåra utrymmen där mänsklig åtkomst skulle vara näst intill omöjlig.

‍

Resultat eller hur kunden fick nytta

Tjänsterna som tillhandahölls till kunden var direkt inriktade på att lösa kundens krav på att fånga upp befintliga förhållanden och hjälpa dem att identifiera potentiella förändringsområden för att bygga om anläggningen.

Noggrann modell och skannade data, som mäter upp till 4 mm i geometrisk positionering, hjälpte dem verkligen att fatta välgrundade beslut om att lägga till/ta bort/flytta befintliga och nya tjänster. Detta leder direkt till att man undviker omarbete eller överraskningar i fält vid installation av ny utrustning och deras anslutningar.

Detta hjälpte kunden att uppfylla sina mål att dokumentera sina befintliga förhållanden.

Ytterligare aktiviteter för att eftermontera och lägga till nya tunga maskiner kan alla göras i 3D, och kunden får ett punktmoln och 360-bilder av sin anläggning som kan användas för navigering, användning för kund-/besökspresentation till kritiska områden och förklara processen, praktiskt taget utan att behöva ta sig till säkerhets-/riskkänsliga zoner i anläggningen.